6/12 6/25 LSR - 10/12 10/25 LSR
Tutti i movimenti sono idraulici
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Tutti i movimenti della macchina sono comandati da un gruppo motopompa (pilotato da inverter) ad alto rendimento, posto nel serbatoio dell’olio e facilmente ispezionabile.
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Speciali piani macchina
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L’originale concezione dei piani macchina permette il montaggio delle sole matrici, riducendo così notevolmente le dimensioni ed il costo degli stampi.
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Movimenti
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La pressa è governata da due microprocessori che controllano e gestiscono i movimenti, i tempi e le temperature del ciclo produttivo.
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Idraulica Proporzionale
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Grazie a un’idraulica proporzionale, le pressioni durante le fasi del ciclo sono gestite e memorizzate dalla macchina.
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Massima sicurezza
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Certificazione CE TUV.
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Sicurezza stampo
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Avvicinamento in bassa pressione.
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Display Touch screen a colori
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Uscita USB e connessione ethernet e Wi-fi (modbus TCP)
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Gestione del raffreddamento
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L’entità del flusso del liquido di raffreddamento nei vari punti della pressa è regolabile attraverso un flussometro.
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Riscaldamento dello stampo
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Grazie all’impiego di resistenze a cartuccia e l’inserimento di una termocoppia per ogni parte stampo (fissa e mobile) è possibile ottenere una temperatura omogenea delle matrici con il minimo dispendio di energia. Due zone di controllo temperatura stampo sono disponibili sulla macchina e gestibili da display. Temperatura massima consentita 220°C. I piani macchina sono raffreddati.
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Iniezione decentrabile
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Il gruppo d’iniezione ha due posizioni d’iniezione. Una centrale e una più bassa di 25 mm. Nel caso di una singola impronta, dove non è possibile iniettare centralmente (per motivi estetici), si può mantenere la cavità centrale rispetto ai piani iniettando, però, su di un lato.
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Display Touch screen LCD 8″ retroilluminato
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Gestione funzione Vacuum nello stampo
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Ugello macchina raffreddato con otturatore pneumatico per iniezione diretta sul pezzo
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3 versioni d’impiego: cartuccia premiscelata da 0,5Kg – mixer con dosatore da 1Kg (cartucce A e B) – mixer con dosatore da 20Kg (contenitori A e B)
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10 diverse lingue selezionabili
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Pagine consultabili facilmente grazie ai tasti multifunzione
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Controllo qualità su 4 parametri ciclo
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Controllo temperature PID
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4 zone di controllo temperatura, con regolazione temperatura stampo differenziata (parte fissa e mobile)
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Gestisce e memorizza oltre 1000 cicli di produzione
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Uscita USB backup programmi
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Connessione Ethernet: modbus TCP
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Controllo pressione con trasduttore elettronico
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Controllo posizione iniezione e chiusura con trasduttori lineari
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Idraulica proporzionale
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Gruppo motopompa insonorizzato controllato da inverter
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Scheda Euromap 67 (opzione)
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Risparmio nella costruzione dello stampo grazie ai piani macchina porta matrice
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Basso costo di gestione – potenza installata 3Kw – raffreddamento circa 120 l/h
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Iniezione decentrabile – 5 pistoni da 3 a 15 cc con pressioni da 2650 a 815 bar
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Uscita per il controllo ausiliari
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Circuito di raffreddamento (6 zone)
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Banda di tolleranza temperature
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Estrazione idraulica con sensore di controllo rientro estrattori
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Gestione martinetti e soffio aria
Vantaggi
Qualità dei pezzi prodotti
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Stampo a basso numero di cavità . Precisione dimensionale semplice da ottenere. Grazie al basso costo orario è possibile ottenere un costo competitivo anche con stampi a poche cavità .
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Layout cavità di semplice bilanciamento.
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Temperatura stampo omogenea. Grazie alle piccole dimensioni stampo e al posizionamento di termocoppie (in parte fissa e mobile) in prossimità delle cavità .
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Gruppo iniezione condizionato. Grazie alle ridotte dimensioni, il materiale presente nel gruppo iniezione dopo essere stato miscelato è di pochi centimetri cubi. Il gruppo iniezione, compreso l’ugello, è raffreddato. Questo garantisce l’integrità del materiale anche per ridottissime grammature.
Basso costo di produzione
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Basso consumo ELETTRICO. Solo 3 KW di potenza installata, Inverter per la gestione della velocità del motore. In ciclo si consuma solo dagli 1,5 a 2,5 Kw
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Riduzione tempi cambio stampo e materiale. Matrici fissate con due viti per parte, centrate sui piani macchina. Cambio materiale e colore con circa 150gr.
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Basso consumo per il riscaldamento dello stampo. Dimensioni stampo ridotte alle sole matrici con conseguente riduzione di tempo ed energia per il raggiungimento e mantenimento della corretta temperatura stampo. Impiego di due resistenze a cartuccia e una termocoppia per ogni metà stampo. Controllo temperatura stampo direttamente dalla macchina.
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Basso rapporto colata/pezzo. Per stampi mono cavità iniezione diretta sul pezzo grazie all’ugello a otturazione (di serie). Per cavità multiple grazie all’iniezione diretta in matrice si ha una notevole riduzione della colata. Peso medio di una colata per 4 cavità : 0,5gr.
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Isola di produzione in meno di un 1m². Grazie alle ridotte dimensioni (1×0,6m), è possibile avere un’isola completa di produzione (macchina – refrigeratore – mixer dosatore, con cartucce da 1l) in meno di 1m².
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Flessibilità nelle alte produzioni. Frazionando la produzione su più macchine, in caso di problemi si ha il fermo solo di una parte di produzione. E’ possibile produrre contemporaneamente lotti di diversi colori. Partendo da piccole produzioni è possibile incrementarle replicando macchina/stampo.
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Modularità nei sistemi di miscelazione. Sono disponibili 3 diversi sistemi di miscelazione e caricamento LSR: cartuccia pre-miscelata da 0,5Kg, dosatore con miscelatore a due componenti per cartucce da 1 Kg (A e B), dosatore con miscelatore a due componenti per contenitori da 20Kg. In questo modo è possibile soddisfare, minimizzando gli investimenti, richieste che vanno dalla prototipazione a grandi produzioni.
Basso investimento nello stampo
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Stampi a poche cavità . Grazie al basso costo orario della macchina (da 2 a 2,5 €/h ca) sono possibili bassi costi di produzione anche con stampi a poche cavità . Soprattutto per articoli tecnici dove il costo cavità è elevato, (uso di carrelli ecc.) il risparmio nella riduzione del numero di impronte porta a importanti riduzioni di costi.
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Costruzione delle sole matrici. Grazie al particolare concetto, da noi ideato, dei piani macchina che fungono da porta-stampo, per produrre con una Babyplast è sufficiente costruire le sole matrici evitando l’utilizzo di piastre porta-stampo.
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Ugello macchina ad iniezione diretta. Grazie a uno speciale ugello macchina raffreddato e all’otturatore pneumatico a spillo, è possibile l’iniezione diretta dalla macchina al pezzo.
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Mini piastre normalizzate. Sono disponibili (produzione Meusburger) una linea di piastre normalizzate per stampi babyplast in diversi tipi di acciaio dove è richiesto il solo lavoro di costruzione della cavità . Ciò consente un notevole risparmio nei tempi e costi di costruzione stampo.
