LSR 6/12 V - 6/25 V
Tous les mouvements sont hydrauliques.
Tous les mouvements de la machine sont contrôlés par un groupe motopompe à haut rendement situé dans le réservoir d'huile et facilement inspectable.
Porte de sécurité pneumatique
Entraînement pneumatique pour l'ouverture et la fermeture de la porte de protection du moule (versions Standard et Table « V »).
Plans de machines standard
La conception de la machine permet un assemblage rapide et facile. Dans certains cas, moyennant quelques modifications mineures, des moules existants peuvent être utilisés.
Mouvements
La presse est pilotée par deux microprocesseurs qui surveillent et gèrent les mouvements, les durées et les températures du cycle de production.
Hydraulique proportionnelle
Grâce à l'hydraulique proportionnelle, les pressions durant les différentes phases du cycle sont gérées et mémorisées par la machine.
Sécurité maximale
Certification CE TUV.
Sécurité des moisissures
Approche en zone de basse pression.
Écran tactile couleur
Sortie USB et connexion Ethernet et Wi-Fi (Modbus TCP) ou OPC-UA (en option)
Gestion du refroidissement
Le débit du liquide de refroidissement en différents points de la presse peut être ajusté à l'aide d'un débitmètre.
Chauffer le moule
Grâce à l'utilisation d'éléments chauffants à cartouche et à l'insertion d'un thermocouple dans chaque partie du moule (fixe et mobile), il est possible d'obtenir une température uniforme des matrices avec une consommation d'énergie minimale. La machine dispose de deux zones de contrôle de la température des moules, gérables via l'écran. La température maximale admissible est de 220 °C. Les plateaux de la machine sont refroidis.
Injection possible en trois positions différentes
Le groupe d'injection, positionné horizontalement, comporte trois positions d'injection : 45 mm, 70 mm et 95 mm par rapport au plan inférieur de la machine.
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Fermeture sans colonnes
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Écran tactile LCD rétroéclairé de 8 pouces
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Gestion de la fonction vide dans le moule
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Buse de machine refroidie par obturateur
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pneumatique pour injection directe sur la pièce
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3 versions d'utilisation : cartouche prémélangée de 0,5 kg – mélangeur avec distributeur (cartouches A et B de 1 kg) – mélangeur avec distributeur (conteneurs A et B de 20 kg)
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10 langues différentes sélectionnables
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Les pages sont facilement consultables grâce aux touches multifonctions
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Contrôle qualité sur 4 paramètres de cycle
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Contrôle de température du moule par PID
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5 zones de contrôle de température, dont deux libres pour la régulation de la température du moule ou du canal chaud 230 V.
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Gère et stocke plus de 1000 cycles de production
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Sauvegarde du programme de sortie USB
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Connexion Ethernet : Modbus TCP
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Régulation de la pression par transducteur électronique
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Contrôle de la position d'injection et de la fermeture par transducteurs linéaires
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Hydraulique proportionnelle
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Groupe motopompe insonorisé commandé par variateur de fréquence
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Carte Euromap 67 (en option)
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3 configurations différentes : standard, table rotative, table en « V »
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Faibles coûts d'exploitation – puissance installée 3 kW – refroidissement d'environ 120 l/h
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3 positions d'injection différentes
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Groupe d'injection avec 5 pistons d'injection différents
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Sortie pour commande auxiliaire
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Circuit de refroidissement (6 zones)
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Bande de tolérance à la température
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Extraction hydraulique avec capteur de contrôle de retour de l'extracteur
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Gestion des vérins et soufflage d'air
Avantages
Qualité des pièces produites
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Moule à faible nombre de cavités. La précision dimensionnelle est facile à obtenir. Grâce à un faible coût horaire, des prix compétitifs sont possibles même pour les moules à peu de cavités.
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Disposition simple de la cavité d'équilibrage.
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Température uniforme du moule. Grâce à la petite taille du moule et au positionnement des thermocouples (fixes et mobiles) à proximité des cavités.
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Unité d'injection climatisée. Grâce à sa taille compacte, le volume de produit présent dans l'unité d'injection après mélange n'est que de quelques centimètres cubes, et l'unité elle-même, buse comprise, est refroidie. Ceci garantit la préservation du produit, même pour de très faibles quantités.
Faibles coûts de production
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Faible consommation d'énergie. Seulement 3 kW de puissance installée, variateur de fréquence pour la gestion de la vitesse du moteur. En cycle, sa consommation est de seulement 1,5 à 2,5 kW.
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Temps de changement de moule et de matériau réduits. Moule centré à l'aide de deux broches sur la plaque fixe et fixé par deux vis de chaque côté de la plaque machine. Changement de matériau et de couleur en environ 150 g.
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Faible consommation pour le chauffage du moule. Taille du moule réduite, ce qui diminue le temps et l'énergie nécessaires pour atteindre et maintenir la température optimale. Utilisation de deux cartouches chauffantes et d'un thermocouple pour chaque moitié de moule. Contrôle de la température du moule directement depuis la machine.
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Encombrement réduit. Moins de 1 m² (0,6 m x 1 m).
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Modularité des systèmes de mélange. Trois systèmes de mélange et de chargement LSR sont disponibles : une cartouche prémélangée de 0,5 kg, un distributeur avec mélangeur bi-composant pour cartouches de 1 kg (A+B) et un distributeur avec mélangeur bi-composant pour conteneurs de 20 kg. Cette modularité nous permet de répondre aux exigences allant du prototypage à la production à grande échelle, tout en minimisant les investissements.
Investissement faible dans le moule
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Moules à faible nombre d'empreintes. Grâce au faible coût horaire de la machine (environ 2 à 2,5 €/h), il est possible de réduire les coûts de production, même avec des moules à faible nombre d'empreintes. Notamment pour les pièces techniques où le coût des empreintes est élevé (utilisation de coulisseaux, etc.), les économies réalisées en réduisant le nombre d'empreintes permettent de réaliser des économies substantielles.
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Buse d'injection directe. Grâce à une buse spéciale refroidie et équipée d'une vanne à aiguille pneumatique, l'injection directe de la machine à la pièce est possible.
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