6/12 V - 6/25 V
Tous les mouvements sont hydrauliques.
Tous les mouvements de la machine sont contrôlés par un groupe motopompe à haut rendement situé dans le réservoir d'huile et facilement inspectable.
Porte de sécurité pneumatique
Entraînement pneumatique pour l'ouverture et la fermeture de la porte de protection du moule (versions Standard et Table « V »).
Plans de machines standard
La conception de la machine permet un assemblage rapide et facile. Dans certains cas, moyennant quelques modifications mineures, des moules existants peuvent être utilisés.
Mouvements
La presse est pilotée par deux microprocesseurs qui surveillent et gèrent les mouvements, les durées et les températures du cycle de production.
Hydraulique proportionnelle
Grâce à l'hydraulique proportionnelle, les pressions durant les phases du cycle sont gérées et stockées par le
machine.
Sécurité maximale
Certification CE TUV.
Sécurité des moisissures
Approche en zone de basse pression.
Écran tactile couleur
Sortie USB et connexion Ethernet et Wi-Fi (Modbus TCP) ou OPC-UA (en option)
Gestion du refroidissement
Le débit du liquide de refroidissement en différents points de la presse, y compris au niveau du moule, peut être ajusté à l'aide d'un débitmètre. Pour les températures de moule jusqu'à 90 °C, un thermorégulateur Babyplast spécifique est disponible (puissance de seulement 0,7 kW).
Chauffer le moule ou la chambre chaude
Pour des températures de moule allant jusqu'à 200 °C, la machine dispose de deux zones de chauffage 230 V pour le moule ou le canal chaud. Pour le conditionnement du moule, il est possible d'insérer des cartouches chauffantes et de contrôler leur température en % ou en °C (à l'aide de thermocouples), ou d'utiliser une buse ou un canal chaud, en gérant leur chauffage directement depuis la machine.
Injection possible en trois positions différentes
Le groupe d'injection, positionné horizontalement, dispose de trois positions d'injection (45 mm, 70 mm et 95 mm) par rapport au plan inférieur de la machine.
Fermeture sans colonnes
Écran tactile LCD rétroéclairé de 8 pouces
10 langues différentes sélectionnables
Les pages sont facilement consultables grâce aux touches multifonctions
Contrôle qualité sur 4 paramètres de cycle
Régulation de température PID (jusqu'à 420 °C)
5 zones de contrôle de température, dont deux libres pour la régulation de la température du moule ou du canal chaud 230 V.
Gère et stocke 100 cycles de production
Sauvegarde du programme de sortie USB
Connexion Ethernet : Modbus TCP
Régulation de la pression par transducteur électronique
Contrôle de la position d'injection et de la fermeture par transducteurs linéaires
Hydraulique proportionnelle
Groupe motopompe insonorisé commandé par variateur de fréquence
Carte Euromap 67 (en option)
3 configurations différentes : standard, table rotative, table en « V »
Faibles coûts d'exploitation – puissance installée 3 kW – refroidissement d'environ 120 l/h
3 positions d'injection différentes
2 groupes d'injection : Standard (max. 15 cm3) – Plus (max. 36 cm3) avec 5 pistons d'injection
Sortie pour commande auxiliaire
Circuit de refroidissement (6 zones)
Bande de tolérance à la température
Extraction hydraulique avec capteur de contrôle de retour de l'extracteur
Gestion des vérins et soufflage d'air
Avantages
Qualité des pièces produites
Moule à faible nombre de cavités. La précision dimensionnelle est facile à obtenir. Grâce à un faible coût horaire, des prix compétitifs sont possibles même pour les moules à peu de cavités.
Disposition simple de la cavité d'équilibrage.
Température uniforme du moule. Grâce à la petite taille du moule et au positionnement des thermocouples (fixes et mobiles) à proximité des cavités.
Unité d'injection climatisée. Grâce à sa taille compacte, le volume de produit présent dans l'unité d'injection après mélange n'est que de quelques centimètres cubes, et l'unité elle-même, buse comprise, est refroidie. Ceci garantit la préservation du produit, même pour de très faibles quantités.
Faibles coûts de production
Faible consommation d'énergie. Seulement 3 kW de puissance installée, variateur de fréquence pour la gestion de la vitesse du moteur. En cycle, sa consommation est de seulement 1,5 à 2,5 kW.
Temps de changement de moule et de matériau réduits. Moule centré à l'aide de deux broches sur la plaque fixe et fixé par deux vis de chaque côté de la plaque machine. Changement de matériau et de couleur en environ 150 g.
Faible consommation pour le chauffage du moule. Taille du moule réduite, ce qui diminue le temps et l'énergie nécessaires pour atteindre et maintenir la température optimale. Utilisation de deux cartouches chauffantes et d'un thermocouple pour chaque moitié de moule. Contrôle de la température du moule directement depuis la machine.
Encombrement réduit. Moins de 1 m² (0,6 m x 1 m).
Modularité des systèmes de mélange. Trois systèmes de mélange et de chargement LSR sont disponibles : une cartouche prémélangée de 0,5 kg, un distributeur avec mélangeur bi-composant pour cartouches de 1 kg (A+B) et un distributeur avec mélangeur bi-composant pour conteneurs de 20 kg. Cette modularité nous permet de répondre aux exigences allant du prototypage à la production à grande échelle, tout en minimisant les investissements.
Investissement faible dans le moule
Moules à faible nombre d'empreintes. Grâce au faible coût horaire de la machine (environ 2 à 2,5 €/h), il est possible de réduire les coûts de production, même avec des moules à faible nombre d'empreintes. Notamment pour les pièces techniques où le coût des empreintes est élevé (utilisation de coulisseaux, etc.), les économies réalisées en réduisant le nombre d'empreintes permettent de réaliser des économies substantielles.
Buse d'injection directe. Grâce à une buse spéciale refroidie et équipée d'une vanne à aiguille pneumatique, l'injection directe de la machine à la pièce est possible.
