10/12 - 10/25
Tous les mouvements sont hydrauliques.
Tous les mouvements de la machine sont contrôlés par un groupe motopompe à haut rendement (entraîné par un variateur de fréquence), situé dans le réservoir d'huile et facilement inspectable.
Plans de machines spéciales
La conception originale des plaques de la machine permet l'assemblage des seules matrices, réduisant ainsi considérablement la taille et le coût des moules.
Mouvements
La presse est pilotée par des microprocesseurs qui surveillent et gèrent les mouvements, les durées et les températures du cycle de production.
Hydraulique proportionnelle
Grâce à l'hydraulique proportionnelle, les pressions durant les différentes phases du cycle sont gérées et mémorisées par la machine.
Sécurité maximale
Certification CE TUV.
Sécurité des moisissures
Approche à basse pression, avec seuil de pression réglable.
Écran tactile couleur
Sortie USB et connexion Ethernet et Wi-Fi (Modbus TCP) en standard ou OPC-UA (en option)
Gestion du refroidissement
Le débit de liquide de refroidissement à différents points de la presse, y compris au niveau du moule, peut être ajusté à l'aide d'un débitmètre.
Pour les températures de moule jusqu'à 90 °C, un régulateur de température spécifique pour Babyplast est disponible avec l'option d'un contrôle direct (Marche/Arrêt, températures, alarmes) depuis la machine.
Chauffer le moule ou la chambre chaude
Pour des températures de moule jusqu'à 200 °C, la machine est équipée de série de deux zones de chauffe 230 V. Celles-ci permettent de contrôler la température du moule directement depuis l'écran grâce à l'insertion de cartouches chauffantes et de thermocouples. Ces mêmes zones peuvent également servir à la commande d'une buse ou d'un système à canaux chauds.
Injection décentralisée
L'unité d'injection possède deux points d'injection : l'un central et l'autre situé 25 mm plus bas. Dans le cas d'une empreinte unique, où l'injection centrale est impossible (pour des raisons esthétiques), la cavité peut être maintenue centrée par rapport aux plans en injectant d'un seul côté.
Écran tactile LCD rétroéclairé de 8 pouces
10 langues différentes sélectionnables
Les pages sont facilement consultables grâce aux touches multifonctions
Contrôle qualité sur 8 paramètres de cycle
Régulation de température PID (jusqu'à 420 °C)
5 zones de contrôle de température, 2 zones libres pour la régulation de la température des moules ou des canaux chauds 230 V
Gère et stocke plus de 1000 cycles de production
Sauvegarde du programme de sortie USB
Connexion Ethernet : Modbus TCP – OPC UA (en option)
Régulation de la pression par transducteur électronique
Contrôle de la position d'injection et de la fermeture par transducteurs linéaires
Hydraulique proportionnelle
Groupe motopompe insonorisé commandé par variateur de fréquence
Carte Euromap 67 (en option)
Réduction des coûts de fabrication des moules grâce aux plaques porte-moules de la machine
Faibles coûts d'exploitation – puissance installée de 3 kW – consommation électrique moyenne inférieure à 2 kWh – consommation de refroidissement d'environ 120 l/h
Groupe d'injection décentralisé disponible en deux versions :
10/12 : 5 pistons de 3 à 15 cm³ avec des pressions de 2 650 à 815 bar
10/25 : 5 pistons de 16 à 24 cm³ avec des pressions de 1 535 à 680 bar
Sortie pour commande auxiliaire
Circuit de refroidissement (6 zones)
Bande de tolérance à la température
Extraction hydraulique avec capteur de contrôle de retour de l'extracteur
Gestion des vérins et soufflage d'air (en option)
Contrôle et stockage intégrés de l'énergie absorbée (option)
Avantages
Qualité des pièces produites
Moule à faible nombre de cavités . La précision dimensionnelle est facile à obtenir. Grâce au faible coût horaire, des prix compétitifs sont possibles même avec des moules à peu de cavités.
Équilibrage simplifié de l'agencement des cavités . L'équilibrage de l'injection sur les moules à peu de cavités est simple et permet un minimum de canaux d'alimentation.
Température homogène du moule . Grâce au conditionnement direct sur la matrice.
Stratification de résine sans contraintes de frottement. Grâce à son système de stratification à billes unique, la température dans le cylindre de stratification est homogène et chaque granule est stratifié par contact direct avec le métal chaud. Ceci empêche la résine de surchauffer par frottement.
Temps de séjour de la résine réduit dans l'unité d'injection . Grâce à la petite taille de la chambre de plastification (15 cm³), le matériau reste à la température de transformation pendant une courte durée, même pour des masses inférieures à un gramme.
Faibles coûts de production
Faible consommation d'énergie . Seulement 3 kW de puissance installée, variateur de fréquence pour la gestion de la vitesse du moteur. Consommation cyclique de 1 à 2 kWh.
Temps de changement de moule et de matériau réduits . Matrices fixées par deux vis de chaque côté, centrées sur les plateaux de la machine. Changement de matériau et de couleur en environ 100/150 g.
Faible rapport matière coulée/pièce . Injection directe dans la matrice, ce qui réduit la quantité de matière coulée. Poids moyen de la pièce coulée pour 4 cavités : 0,6 g.
Faible consommation pour le refroidissement du moule . Les dimensions du moule sont réduites aux seules matrices, ce qui permet de réduire le temps et l'énergie (refroidissement/chauffage) nécessaires pour atteindre et maintenir la température correcte du moule.
Îlot de production de moins de 1 m² . Grâce à sa taille compacte (1 x 0,6 m), il est possible d'avoir un îlot de production complet (machine – refroidisseur – alimentation électrique – séparateur de coulée – déshumidificateur – robot) dans moins de 1 m².
Flexibilité pour la production en grande série . En répartissant la production sur plusieurs machines, seule une partie de la ligne est immobilisée en cas de problème. Il est possible de produire simultanément des lots de couleurs différentes. En commençant par de petites séries, il est possible d'augmenter la production en dupliquant la machine et le moule.
Investissement faible dans le moule
Moules à faible nombre d'empreintes . Grâce au faible coût horaire de la machine (environ 2 à 2,5 €/h), il est possible de réduire les coûts de production, même avec des moules à faible nombre d'empreintes. Notamment pour les pièces techniques où le coût des empreintes est élevé (utilisation de coulisseaux, etc.), les économies réalisées en réduisant le nombre d'empreintes permettent de réaliser des économies significatives.
Construction des moules uniquement . Grâce à un concept spécifique que nous avons développé, utilisant des plaques de machine faisant office de porte-moules, la production avec une Babyplast ne nécessite que la construction des moules, évitant ainsi l'utilisation de plaques porte-moules.
Mini-canaux chauds jusqu'à 16 points d'injection . Face à l'utilisation répandue du Babyplast, les principaux fabricants de systèmes à canaux chauds (Ewikon, Thermoplay, Gunter, Witosa et Asso) ont développé des mini-canaux chauds spécifiquement conçus pour le Babyplast, avec jusqu'à 16 points d'injection. Dans certains cas, une buse spéciale permet l'injection directe de la machine à la pièce, sans canal chaud.
Plaques miniatures standardisées . Une gamme de plaques standardisées pour moules Babyplast (produites par Meusburger) est disponible en différents aciers, lorsque seule la construction de la cavité est nécessaire. Cela permet de réaliser des économies importantes sur les délais et les coûts de fabrication des moules.
