6/12 6/25 LSR - 10/12 10/25 LSR
Tous les mouvements sont hydrauliques.
Tous les mouvements de la machine sont contrôlés par un groupe motopompe à haut rendement (entraîné par un variateur de fréquence), situé dans le réservoir d'huile et facilement inspectable.
Plans de machines spéciales
La conception originale des plaques de la machine permet l'assemblage des seules matrices, réduisant ainsi considérablement la taille et le coût des moules.
Mouvements
La presse est pilotée par deux microprocesseurs qui surveillent et gèrent les mouvements, les durées et les températures du cycle de production.
Hydraulique proportionnelle
Grâce à l'hydraulique proportionnelle, les pressions durant les différentes phases du cycle sont gérées et mémorisées par la machine.
Sécurité maximale
Certification CE TUV.
Sécurité des moisissures
Approche en zone de basse pression.
Écran tactile couleur
Sortie USB et connexion Ethernet et Wi-Fi (Modbus TCP)
Gestion du refroidissement
Le débit de liquide de refroidissement à différents points de la presse peut être ajusté à l'aide d'un débitmètre.
Chauffer le moule
Grâce à l'utilisation d'éléments chauffants à cartouche et à l'insertion d'un thermocouple dans chaque partie du moule (fixe et mobile), il est possible d'obtenir une température uniforme des matrices avec une consommation d'énergie minimale. La machine dispose de deux zones de contrôle de la température des moules, gérables via l'écran. La température maximale admissible est de 220 °C. Les plateaux de la machine sont refroidis.
Injection décentralisée
L'unité d'injection possède deux points d'injection : l'un central et l'autre situé 25 mm plus bas. Dans le cas d'une empreinte unique, où l'injection centrale est impossible (pour des raisons esthétiques), la cavité peut être maintenue centrée par rapport aux plans en injectant d'un seul côté.
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Écran tactile LCD rétroéclairé de 8 pouces
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Gestion de la fonction vide dans le moule
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Buse de machine refroidie avec obturateur pneumatique pour injection directe sur la pièce à usiner
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3 versions d'utilisation : cartouche prémélangée de 0,5 kg – mélangeur de 1 kg avec distributeur (cartouches A et B) – mélangeur de 20 kg avec distributeur (conteneurs A et B)
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10 langues différentes sélectionnables
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Les pages sont facilement consultables grâce aux touches multifonctions
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Contrôle qualité sur 4 paramètres de cycle
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Régulation de température PID
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4 zones de contrôle de température, avec régulation différenciée de la température du moule (partie fixe et mobile)
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Gère et stocke plus de 1000 cycles de production
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Sauvegarde du programme de sortie USB
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Connexion Ethernet : Modbus TCP
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Régulation de la pression par transducteur électronique
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Contrôle de la position d'injection et de la fermeture par transducteurs linéaires
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Hydraulique proportionnelle
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Groupe motopompe insonorisé commandé par variateur de fréquence
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Carte Euromap 67 (en option)
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Réduction des coûts de fabrication des moules grâce aux plaques porte-moules de la machine
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Faibles coûts d'exploitation – puissance installée 3 kW – refroidissement d'environ 120 l/h
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Injection décentralisée – 5 pistons de 3 à 15 cm³ avec des pressions de 2 650 à 815 bars
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Sortie pour commande auxiliaire
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Circuit de refroidissement (6 zones)
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Bande de tolérance à la température
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Extraction hydraulique avec capteur de contrôle de retour de l'extracteur
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Gestion des vérins et soufflage d'air
Avantages
Qualité des pièces produites
Moule à faible nombre de cavités . La précision dimensionnelle est facile à obtenir. Grâce au faible coût horaire, des prix compétitifs sont possibles même avec des moules à peu de cavités.
Disposition simple de la cavité d'équilibrage.
Température homogène du moule . Grâce à la petite taille du moule et au positionnement des thermocouples (partiellement fixes et partiellement mobiles) à proximité des cavités.
Unité d'injection climatisée . Grâce à sa taille compacte, le volume de produit présent dans l'unité d'injection après mélange n'est que de quelques centimètres cubes. L'unité d'injection, buse comprise, est refroidie. Ceci garantit la préservation du produit, même pour de très faibles quantités.
Faibles coûts de production
Faible consommation d'énergie. Seulement 3 kW de puissance installée, variateur de fréquence pour la gestion de la vitesse du moteur. En fonctionnement, sa consommation est de seulement 1,5 à 2,5 kW.
Temps de changement de moule et de matériau réduits . Matrices fixées par deux vis de chaque côté, centrées sur les plateaux de la machine. Changements de matériau et de couleur en environ 150 g.
Faible consommation pour le chauffage des moules. Dimensions réduites aux seules matrices, ce qui diminue le temps et l'énergie nécessaires pour atteindre et maintenir la température optimale. Utilisation de deux cartouches chauffantes et d'un thermocouple pour chaque moitié de moule. Contrôle de la température directement depuis la machine.
Rapport pièce/moulage faible . Pour les moules à une seule cavité, l'injection directe sur la pièce est assurée par la buse à obturateur (standard). Pour les moules à cavités multiples, l'injection directe dans le moule permet une réduction significative du volume de pièce moulée. Poids moyen de la pièce moulée pour 4 cavités : 0,5 g.
Îlot de production de moins de 1 m² . Grâce à sa taille compacte (1 × 0,6 m), il est possible d'avoir un îlot de production complet (machine – réfrigérateur – mélangeur-doseur, avec cartouches de 1 l) dans moins de 1 m².
Flexibilité pour la production en grande série. En répartissant la production sur plusieurs machines, en cas de problème, seule une partie du processus est interrompue. Il est possible de produire simultanément des lots de couleurs différentes. En commençant par de petites séries, il est possible d'augmenter la production en dupliquant la machine et le moule.
Modularité des systèmes de mélange. Trois systèmes de mélange et de chargement LSR sont disponibles : une cartouche prémélangée de 0,5 kg, un mélangeur bi-composant pour cartouches de 1 kg (A et B) et un mélangeur bi-composant pour conteneurs de 20 kg. Cette modularité nous permet de répondre aux besoins allant du prototypage à la production à grande échelle, tout en minimisant les investissements.
Investissement faible dans le moule
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Moules à faible nombre d'empreintes . Grâce au faible coût horaire de la machine (environ 2 à 2,5 €/h), il est possible de réduire les coûts de production, même avec des moules à faible nombre d'empreintes. Notamment pour les pièces techniques où le coût des empreintes est élevé (utilisation de coulisseaux, etc.), les économies réalisées en réduisant le nombre d'empreintes permettent de réaliser des économies significatives.
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Construction des moules uniquement . Grâce à un concept spécifique que nous avons développé, utilisant des plaques de machine faisant office de porte-moules, la production avec une Babyplast ne nécessite que la construction des moules, évitant ainsi l'utilisation de plaques porte-moules.
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Buse d'injection directe. Grâce à une buse spéciale refroidie et à une vanne à aiguille pneumatique, l'injection directe de la machine à la pièce est possible.
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Plaques miniatures standardisées. Une gamme de plaques standardisées pour moules Babyplast (produites par Meusburger) est disponible en différents aciers, lorsque seule la construction de la cavité est nécessaire. Ceci permet de réaliser des économies importantes sur les délais et les coûts de fabrication des moules.
