6/12 6/25 LSR - 10/12 10/25 LSR
Todos los movimientos son hidráulicos.
Todos los movimientos de la máquina están controlados por una unidad de motobomba de alta eficiencia (accionada por un inversor), ubicada en el depósito de aceite y fácilmente inspeccionable.
planos de máquinas especiales
El diseño original de las placas de la máquina permite el montaje únicamente de los troqueles, reduciendo así significativamente el tamaño y el coste de los moldes.
Movimientos
La prensa está controlada por dos microprocesadores que supervisan y gestionan los movimientos, los tiempos y las temperaturas del ciclo de producción.
Hidráulica proporcional
Gracias al sistema hidráulico proporcional, la máquina gestiona y memoriza las presiones durante las fases del ciclo.
Máxima seguridad
Certificación CE.
Seguridad contra el moho
Aproximándose con baja presión.
Pantalla táctil a color
Salida USB y conexión Ethernet (Modbus TCP)
Gestión de refrigeración
La cantidad de flujo de refrigerante en varios puntos de la prensa se puede ajustar mediante un caudalímetro.
Calentando el molde
Gracias al uso de resistencias calefactoras tipo cartucho y a la inserción de un termopar en cada parte del molde (fija y móvil), se logra una temperatura uniforme en los troqueles con un consumo energético mínimo. La máquina dispone de dos zonas de control de temperatura del molde, gestionables mediante la pantalla. La temperatura máxima admisible es de 220 °C. Las placas de la máquina cuentan con refrigeración.
Inyección descentralizada
La unidad de inyección dispone de dos posiciones: una central y otra 25 mm más abajo. En el caso de una impresión única, donde la inyección central no es posible (por razones estéticas), la cavidad puede mantenerse centrada en los planos inyectando por un lado.
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Pantalla táctil LCD retroiluminada de 8 pulgadas
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Gestión de la función de vacío en el molde
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Boquilla refrigerada con obturador neumático para inyección directa sobre la pieza de trabajo.
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3 versiones de uso: cartucho premezclado de 0,5 kg – mezclador de 1 kg con dispensador (cartuchos A y B) – mezclador de 20 kg con dispensador (recipientes A y B)
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10 idiomas diferentes seleccionables
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Las páginas se pueden consultar fácilmente gracias a las teclas multifunción.
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Control de calidad en parámetros de 4 ciclos
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control de temperatura PID
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4 zonas de control de temperatura, con regulación diferenciada de la temperatura del molde (parte fija y móvil).
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Gestiona y almacena más de 1000 ciclos de producción.
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Copia de seguridad del programa de salida USB
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Conexión Ethernet: Modbus TCP
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Control de presión con transductor electrónico
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Posición de inyección y control de cierre con transductores lineales
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Hidráulica proporcional
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Bomba de motor insonorizada controlada por inversor
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Tarjeta Euromap 67 (opcional)
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Ahorro en la construcción de moldes gracias a las placas porta-matrices de la máquina.
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Bajos costes de funcionamiento – potencia instalada 3 kW – refrigeración aproximadamente 120 l/h
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Inyección descentralizada: 5 pistones de 3 a 15 cc con presiones de 2650 a 815 bar.
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Salida para control auxiliar
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Circuito de refrigeración (6 zonas)
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banda de tolerancia de temperatura
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Extracción hidráulica con sensor de control de retorno del extractor
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Gestión de gatos hidráulicos y soplado de aire
Ventajas
Calidad de las piezas producidas
Molde de pocas cavidades . Se logra fácilmente una precisión dimensional. Gracias al bajo coste por hora, es posible ofrecer precios competitivos incluso con moldes de pocas cavidades.
Diseño sencillo de la cavidad de equilibrado.
Temperatura homogénea del molde . Gracias al pequeño tamaño del molde y a la colocación de termopares (parte fijos y parte móviles) cerca de las cavidades.
Unidad de inyección climatizada . Gracias a su tamaño compacto, el volumen de material presente en la unidad de inyección tras la mezcla es de tan solo unos pocos centÃmetros cúbicos. La unidad de inyección, incluida la boquilla, se refrigera. Esto garantiza la integridad del material incluso en cantidades muy pequeñas.
Bajo costo de producción
Bajo consumo energético. Solo 3 kW de potencia instalada, con inversor para la gestión de la velocidad del motor. En funcionamiento, consume solo entre 1,5 y 2,5 kW.
Reducción de los tiempos de cambio de molde y material . Troqueles fijados con dos tornillos por lado, centrados en las mesas de la máquina. Cambios de material y color en aproximadamente 150 g.
Bajo consumo para el calentamiento del molde. Dimensiones del molde reducidas a solo los troqueles, lo que disminuye el tiempo y la energÃa necesarios para alcanzar y mantener la temperatura correcta. Se utilizan dos resistencias calefactoras y un termopar para cada mitad del molde. Control de la temperatura del molde directamente desde la máquina.
Baja relación material fundido/pieza . En moldes de una sola cavidad, la inyección directa sobre la pieza se realiza mediante la boquilla de válvula (estándar). En moldes multicavidad, la inyección directa en el molde reduce significativamente el material fundido. Peso promedio de la pieza fundida para 4 cavidades: 0,5 g.
Isla de producción en menos de 1 m² . Gracias a su tamaño compacto (1 × 0,6 m), es posible tener una isla de producción completa (máquina – refrigerador – mezclador-dosificador, con cartuchos de 1 l) en menos de 1 m².
Flexibilidad para la producción en grandes volúmenes. Al distribuir la producción entre varias máquinas, en caso de un problema, solo se detiene una parte del proceso. Es posible producir lotes de diferentes colores simultáneamente. Comenzando con tiradas pequeñas, se puede ampliar la producción replicando la máquina o el molde.
Modularidad en los sistemas de mezcla. Disponemos de tres sistemas diferentes de mezcla y carga de LSR: un cartucho premezclado de 0,5 kg, un mezclador de dos componentes para cartuchos de 1 kg (A y B) y un mezclador de dos componentes para contenedores de 20 kg. Esto nos permite satisfacer necesidades que abarcan desde la creación de prototipos hasta la producción a gran escala, minimizando la inversión.
Baja inversión en el molde
Moldes de pocas cavidades . Gracias al bajo coste por hora de la máquina (aproximadamente de 2 € a 2,5 €/h), es posible lograr bajos costes de producción incluso con moldes de pocas cavidades. Especialmente para piezas técnicas donde los costes de cavidad son elevados (uso de guÃas, etc.), el ahorro derivado de la reducción del número de cavidades supone una importante reducción de costes.
Construcción únicamente de los troqueles . Gracias al concepto especial que desarrollamos, que utiliza placas de máquina que actúan como porta moldes, para producir con Babyplast es suficiente construir únicamente los troqueles, evitando el uso de placas porta moldes.
Boquilla de inyección directa. Gracias a una boquilla refrigerada especial y a una válvula de aguja neumática, es posible la inyección directa desde la máquina a la pieza de trabajo.
Miniplacas estandarizadas. Existe una gama de placas estandarizadas para moldes Babyplast (fabricadas por Meusburger) en varios tipos de acero, para aplicaciones donde solo se requiere la construcción de la cavidad. Esto permite un ahorro considerable en tiempo y costes de fabricación del molde.
