10/12 - 10/25
Todos los movimientos son hidráulicos.
Todos los movimientos de la máquina están controlados por una unidad de motobomba de alta eficiencia (accionada por un inversor), ubicada en el depósito de aceite y fácilmente inspeccionable.
planos de máquinas especiales
El diseño original de las placas de la máquina permite el montaje únicamente de los troqueles, reduciendo así significativamente el tamaño y el coste de los moldes.
Movimientos
La prensa está controlada por microprocesadores que supervisan y gestionan los movimientos, tiempos y temperaturas del ciclo de producción.
Hidráulica proporcional
Gracias al sistema hidráulico proporcional, la máquina gestiona y memoriza las presiones durante las fases del ciclo.
Máxima seguridad
Certificación CE.
Seguridad contra el moho
Enfoque de baja presión, con umbral de presión ajustable.
Pantalla táctil a color
Salida USB y conexión Ethernet (Modbus TCP) de serie u OPC-UA (opcional).
Gestión de refrigeración
La cantidad de flujo de refrigerante en varios puntos de la prensa, incluido el molde, se puede ajustar mediante un caudalímetro.
Para temperaturas de molde de hasta 90 °C, está disponible un controlador de temperatura específico para Babyplast con la opción de control directo (encendido/apagado, temperaturas, alarmas) desde la máquina.
Calentar el molde o la cámara caliente
Para temperaturas de molde de hasta 200 °C, la máquina incluye de serie dos zonas de calentamiento de 230 V. Estas permiten controlar la temperatura del molde directamente desde la pantalla mediante la inserción de resistencias calefactoras y termopares. Estas mismas zonas también pueden utilizarse para controlar una boquilla o un canal caliente.
Inyección descentralizada
La unidad de inyección dispone de dos posiciones: una central y otra 25 mm más abajo. En el caso de una impresión única, donde la inyección central no es posible (por razones estéticas), la cavidad puede mantenerse centrada en los planos inyectando por un lado.
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Pantalla táctil LCD retroiluminada de 8 pulgadas
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10 idiomas diferentes seleccionables
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Las páginas se pueden consultar fácilmente gracias a las teclas multifunción.
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Control de calidad en 8 parámetros de ciclo
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Control de temperatura PID (hasta 420 °C)
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5 zonas de control de temperatura, 2 zonas libres para regulación de temperatura del molde o del canal caliente, 230 V
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Gestiona y almacena más de 1000 ciclos de producción.
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Copia de seguridad del programa de salida USB
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Conexión Ethernet: Modbus TCP – OPC UA (opcional)
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Control de presión con transductor electrónico
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Posición de inyección y control de cierre con transductores lineales
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Hidráulica proporcional
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Bomba de motor insonorizada controlada por inversor
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Tarjeta Euromap 67 (opcional)
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Ahorro en la construcción de moldes gracias a las placas porta-matrices de la máquina.
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Bajos costes de funcionamiento – potencia instalada de 3 kW – consumo eléctrico medio inferior a 2 kWh – consumo de refrigeración de aproximadamente 120 l/h
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Grupo de inyección descentralizada disponible en dos versiones:
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10/12: 5 pistones de 3 a 15 cm³ con presiones de 2650 a 815 bar
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10/25: 5 pistones de 16 a 24 cm³ con presiones de 1535 a 680 bar
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Salida para control auxiliar
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Circuito de refrigeración (6 zonas)
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banda de tolerancia de temperatura
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Extracción hidráulica con sensor de control de retorno del extractor
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Gestión de gatos hidráulicos y soplado de aire (opcional)
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Control y almacenamiento integrados de la energía absorbida (opcional)
Ventajas
Calidad de las piezas producidas
Molde de pocas cavidades . Se logra fácilmente una precisión dimensional. Gracias al bajo coste por hora, es posible ofrecer precios competitivos incluso con moldes de pocas cavidades.
Equilibrado sencillo de la disposición de las cavidades . Equilibrar la inyección en moldes de pocas cavidades es sencillo y permite una mÃnima cantidad de bebederos.
Temperatura homogénea del molde . Gracias al acondicionamiento directo sobre el troquel.
Laminación de resina sin tensiones por fricción. Gracias a su exclusivo sistema de laminación por bolas, la temperatura en el cilindro de laminación es homogénea y cada gránulo se lamina por contacto directo con el metal caliente. Esto evita el sobrecalentamiento de la resina debido a la fricción.
Corto tiempo de retención de la resina en la unidad de inyección . Gracias al pequeño tamaño de la cámara de plastificación (15 cm³), el material permanece a la temperatura de transformación durante un corto tiempo incluso en el caso de pesos inferiores a un gramo.
Bajo costo de producción
Bajo consumo energético . Solo 3 kW de potencia instalada, con inversor para gestionar la velocidad del motor. Consumo en ciclo de 1 a 2 kWh.
Reducción de los tiempos de cambio de molde y material . Troqueles fijados con dos tornillos por lado, centrados en las platinas de la máquina. Cambio de material y color con aproximadamente 100/150 g.
Baja relación de colada/pieza . Inyección directa en la matriz que reduce la colada. Peso medio de colada para 4 cavidades: 0,6 g.
Bajo consumo para la refrigeración del molde . Las dimensiones del molde se reducen a solo los troqueles, lo que resulta en una reducción del tiempo y la energÃa (refrigeración/calentamiento) necesarios para alcanzar y mantener la temperatura correcta del molde.
Isla de producción en menos de 1 m² . Gracias a su tamaño compacto (1 x 0,6 m), es posible tener una isla de producción completa (máquina – refrigerador – fuente de alimentación – separador de fundición – deshumidificador – robot) en menos de 1 m².
Flexibilidad para la producción en grandes volúmenes . Al distribuir la producción entre varias máquinas, solo se detiene una parte de la lÃnea en caso de problema. Es posible producir lotes de diferentes colores simultáneamente. Comenzando con tiradas pequeñas, se puede aumentar la producción replicando la máquina o el molde.
Baja inversión en el molde
Moldes de pocas cavidades . Gracias al bajo coste por hora de la máquina (aproximadamente de 2 € a 2,5 €/h), es posible lograr bajos costes de producción incluso con moldes de pocas cavidades. Especialmente para piezas técnicas donde los costes de cavidad son elevados (uso de guÃas, etc.), el ahorro que supone reducir el número de cavidades conlleva una importante reducción de costes.
Construcción únicamente de los troqueles . Gracias al concepto especial que desarrollamos, que utiliza placas de máquina que actúan como porta moldes, para producir con Babyplast es suficiente construir únicamente los troqueles, evitando el uso de placas porta moldes.
Mini sistemas de canal caliente con hasta 16 puntos de inyección . Debido al uso generalizado de Babyplast, los principales fabricantes de sistemas de canal caliente (Ewikon, Thermoplay, Gunter, Witosa y Asso) han desarrollado mini sistemas de canal caliente especÃficos para Babyplast, con hasta 16 puntos de inyección. En algunos casos, una boquilla especial permite la inyección directa desde la máquina a la pieza sin necesidad de un sistema de canal caliente.
Miniplacas estandarizadas . Existe una gama de placas estandarizadas para moldes Babyplast (fabricadas por Meusburger) en varios tipos de acero, que solo requieren la construcción de la cavidad. Esto permite un ahorro considerable en tiempo y costes de fabricación del molde.
